不少横梁采用了砂型铸造工艺，但是横梁是一种长型零件，尤其是宽度大于 1400mm、高度大于 900mm、长度大于 9000mm 的大型横梁铸件，由于其零件本身超长，很容易 变形报废。

因此在铸造时，铸件的变形量主要取决于残余应力的大小、铸件结构刚性是否合 理、砂箱刚性是否合理、铸件的长度、型砂强度及浇注温度等等，只要其中有一种或一种以 上的因素达不到要求就很有可能发生铸件变形，最终导致铸件报废，即降低铸件成品的合 格率。

大型横梁铸件的铸造加工方法包括以下步骤 ：

①先进行模具制作及分型面的确定 ：针对该铸件的结构特点，工艺设计时采用三箱造型，其中模具采用东北红松，模型底框采用 200mm×200mm×10mm 的厚方管焊接而成，而且长度方向的方管必须采用整根方管制成。

主要目的是为了不使模具变形，提高模具的整体结构性能。在型板上铺两层木板和一层厚度不少于 20mm 的胶合板。模具各自安装在 中、下箱型板中。模具要嵌入型板内 20mm 深，然后采用 M20 的螺丝与底框固紧，必须要保证 型板与模具固定牢固。

②浇注位置的确定 ：依据“大流量、低流速、平稳洁净地充型”的原则，为了尽可能 使铁液充型后型腔内温度场均衡，针对横梁铸件的结构特点，而且还要考虑生产成本的节约，为此内浇口设在铸件长度方向单侧面的中心部位，这样能缩小砂箱内径尺寸，而且两个 内浇口之间的距离不小于 1000mm，是为了让两端总高度不高的地方多进铁，从而达到型腔 内铁水温度均衡。

③工艺参数的确定 ：铸件留了机械加工余量，其中上部为 +20mm，下部、侧部均为 +15mm。该铸件的砂芯全部为有芯头砂芯，为了确保内腔泥芯不抬起撞穿，在上箱非加工面 上安放了泥芯撑。

④浇注系统的设计 ：按照大孔出流理论设计浇注系统，球墨铸件宜即采用半封闭 式底注浇注系统，这样有利于铁液平稳进入型腔，也有利于熔渣的上浮。最小截面积设置在 内浇口上，各组元截面积比这∑ A 直∶∑ A 横∶∑ A 内= 1.25 ∶ 1.55 ∶ 1，因此只需计算 出最小截流面积∑ A 内，即可确定其余各组元截面积。

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